Nguyên lý và các công cụ sản xuất tinh gọn được khởi thủy từ các doanh nghiệp Mỹ, Nhật tạo ra sức mạnh cạnh tranh dẫn đầu thế giới trong sản xuất cho các doanh nghiệp sản xuất ở 2 đất nước này. Đến nay, trên thế giới có bao nhiêu công cụ của sản xuất tinh gọn được áp dụng trong thực tế? Đâu là cách thức doanh nghiệp sản xuất nên lựa chọn đúng công cụ nhằm thúc đẩy mạnh mẽ sức mạnh sản xuất nội tại của mình?
1. Lịch sử phát triển của sản xuất tinh gọn (lean manufacturing)
Vào những năm 1930, hệ thống sản xuất của công ty Ford đã được giới thiệu. Khi đó, con người, máy móc, dụng cụ và sản phẩm được sắp xếp trong một hệ thống liên tục nhằm sản xuất hiệu quả hơn cho ô tô mẫu Model T. Tuy nhiên, hệ thống sản xuất của công ty Ford thiếu tính linh hoạt và sự cộng tác.
Đến những năm 1950, các nhà lãnh đạo sản xuất của Nhật Bản đã đưa ra Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System). Hệ thống sản xuất Toyota này (còn gọi là hệ thống Just In Time) học hỏi từ Hệ thống sản xuất của công ty Ford và bổ sung thêm nhiều công cụ như Kiểm soát chất lượng theo thống kê, Quản lý chất lượng tổng thể … cho phép sản xuất các lô hàng nhỏ theo một luồng gần như liên tục.
Thuật ngữ Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) được giới thiệu với thế giới phương Tây thông qua ấn phẩm năm 1990 của The Machine That Changed the World. Kể từ đó, các nguyên tắc tinh gọn đã ảnh hưởng sâu sắc đến các khái niệm sản xuất trên toàn cầu.
Đến thập niên 2000, các doanh nghiệp sản xuất ở Mỹ thúc đẩy nền móng cho sản xuất thông minh giúp các nhà sản xuất tinh gọn tiến xa hơn nữa thành doanh nghiệp tinh gọn. Khái niệm doanh nghiệp tinh gọn cho phép tất cả thành phần trong chuỗi cung ứng có thể thu được giá trị tốt nhất từ nỗ lực cộng tác với nhau.
Ngày nay, sản xuất tinh gọn đã chuyển sang bước tiếp theo. Điểm mới là sự giao thoa giữa các khái niệm tinh gọn truyền thống với công nghệ số hình thành nên Digital Lean.
2. Sự đa dạng của các công cụ sản xuất tinh gọn
Tiến triển theo lịch sử phát triển của Sản xuất tinh gọn, nhiều công cụ đã được hình thành rất nhiều công cụ (hơn 50 công cụ) và được áp dụng hiệu quả trong thực tiễn của các doanh nghiệp sản xuất trên toàn thế giới (2). Bảng dưới đây liệt kê 15 công cụ tiêu biểu:
3. Lựa chọn đúng công cụ sản xuất tinh gọn cho doanh nghiệp
Doanh nghiệp tinh gọn với định nghĩa tinh gọn là “tạo ra nhiều giá trị hơn cho khách hàng với ít tài nguyên hơn”. Trong định nghĩa đơn giản này có khái niệm đầu tiên mang tính trọng tâm là việc tạo ra giá trị. Một nguyên tắc cơ bản trong việc áp dụng Lean là loại bỏ lãng phí không ngừng, được định nghĩa là bất kỳ nhiệm vụ hoặc hoạt động nào không tạo thêm giá trị, do đó việc tạo ra giá trị là trọng tâm duy nhất của tổ chức. Khái niệm thứ hai được đưa vào định nghĩa trên là khách hàng là người quyết định giá trị. Toàn bộ tổ chức phải phù hợp với kỳ vọng của khách hàng về giá trị và cố gắng làm mọi thứ cần thiết để đáp ứng kỳ vọng đó.
Các công cụ của sản xuất tinh gọn khác nhau được sinh ra từ những nguyên tắc trên: Tập trung tạo giá trị, loại bỏ lãng phí không ngừng và khách hàng là người quyết định giá trị. Do đó khi lựa chọn công cụ của sản xuất tinh gọn cần tùy thuộc vào hoàn cảnh của nhà sản xuất nhắm hướng đến giá trị được khách hàng thừa nhận và loại bỏ lãng phí không gắn với giá trị hướng đến. Có 3 định hướng để chọn công cụ sản xuất tinh gọn phù hợp cho mỗi doanh nghiệp sản xuất gồm: (1) – Doanh nghiệp sản xuất bất kỳ đối mặt với bài toán chung, (2) – Doanh nghiệp sản xuất muốn tăng tính linh hoạt và thích nghi trong vận hành, (3) – Doanh nghiệp sản xuất muốn nâng cao khả năng giải quyết vấn đề.
Cụ thể 3 định hướng này như sau:
(1) Một số công cụ sản xuất tinh gọn nên được áp dụng trong bất kỳ doanh nghiệp sản xuất đang hoạt động nào vì tính quan trọng để quản lý vận hành hiệu quả như:
- Hoshin Kanri giúp triển khai chính sách hiệu quả: Doanh nghiệp cần có một quy trình chuyển đổi chiến lược kinh doanh thành các hành động cụ thể ở cấp độ nhà máy, bộ phận và nhóm
- Standard Work (Tiêu chuẩn hóa): Sản xuất về cơ bản là kỷ luật và chính xác. Để đạt được đầu ra phù hợp (nghĩa là sản phẩm sẵn sàng cho khách hàng), các đầu vào phải có tính nhất quán cao. Việc tiêu chuẩn hóa giúp vận hành sản xuất đạt được kết quả đầu ra nhất quán
- Gemba Walks: Các nhà quản lý càng ở xa nơi sản xuất sản phẩm thì càng ít có khả năng đưa ra quyết định thông minh về cách giúp tổ chức loại bỏ lãng phí và tạo ra giá trị cho khách hàng. Do đó, các nhà quản lý ở tất cả các cấp cần coi việc ra khỏi văn phòng và vào nhà máy để học hỏi, huấn luyện và tương tác với lực lượng lao động là quan trọng
- 5S: Nếu môi trường làm việc không được tổ chức, thì dẫn tới sự lãng phí trong tác nghiệp
- Visual Management (Quản lý trực quan): Tính minh bạch thúc đẩy trách nhiệm giải trình, đó là một lý do tại sao quản lý trực quan lại quan trọng đối với văn hóa hiệu suất
(2) Một số công cụ Lean giúp cho doanh nghiệp sản xuất muốn tăng tính linh hoạt và thích nghi trong vận hành:
- Single Minute Exchange of Die (SMED) tăng thêm giá trị trong các môi trường có đặc điểm thay đổi sản phẩm thường xuyên và cũng có thể được áp dụng trong bất kỳ trường hợp nào liên quan đến việc ngừng hoạt động, chẳng hạn như vệ sinh thiết bị hoặc hoạt động bảo trì theo kế hoạch
- Heijunka: Lập kế hoạch theo cấp độ sẽ tạo ra một luồng sản xuất ổn định theo thời gian để tránh cả sự gián đoạn do chiến lược “làm theo đơn đặt hàng” thuần túy hoặc sự tích tụ hàng tồn kho do chiến lược “làm để tồn kho” gây ra
- Value Stream Mapping có thể được áp dụng nhằm tạo ra hiệu quả mạnh mẽ từ việc hợp lý hóa luồng vật liệu và thông tin cho sản xuất
(3) Một số công cụ Lean giúp doanh nghiệp sản xuất nâng cao khả năng giải quyết vấn đề gồm:
- 5 Why (Phân tích 5 lý do): Phương pháp giải quyết vấn đề đơn giản này rất phù hợp để giải quyết các vấn đề vận hành theo tình huống, tương đối đơn giản. Thường thì phương pháp 5 Why đóng vai trò khởi điểm khi đối mặt với một vấn đề vận hành. Nếu giải pháp tiềm năng không trở nên rõ ràng thông qua 5 Why, thì có thể cần một phương pháp phức tạp hơn để giải quyết
- Ishikawa: Phương pháp này có thể được sử dụng cho các vấn đề có thể có nhiều nguyên nhân gốc rễ liên quan
- Kaizen: Kaizen có thể được áp dụng để thúc đẩy nhanh tiến độ xử lý sự cố vận hành hoặc thúc đẩy thay đổi nhằm nâng cao hiệu suất
Kết luận: Xu hướng sản xuất “Tinh gọn” (Lean manufacturing) không những tạo ra sản phẩm đáp ứng giá trị mong muốn của khách hàng mà còn tối ưu nguồn lực trong nội bộ doanh nghiệp sản xuất. Doanh nghiệp nên chọn đúng công cụ từ xuất phát điểm: Những lãnh phí nào cần được “Tinh gọn”. Hơn thế nữa, với sự phát triển của công nghệ số hiện nay sẽ giúp cho các công cụ của sản xuất tinh gọn dễ dàng áp dụng sâu rộng vào hoạt động sản xuất hàng ngày, dẫn tới lựa chọn công cụ “số” đóng vai trò theno chốt của các nhà quản lý sản xuất hoặc lãnh đạo doanh nghiệp.
Nguồn tham khảo
(1) https://govimana.com/. What are Lean Manufacturing Tools? Increase Continuous Improvement Velocity with Lean Digital
(2) https://leanmanufacturingtools.org/. Top 50 Lean Tools | Comprehensive List for Lean Manufacturing and Service
